Sejarah maintenance di dunia, dimulai dari domain reaktif, perbaiki ketika rusak, kemudian memasuki tahun 1950-an mulai berkembang domain terencana, lahirlah teknik-teknik pencegahan sebelum rusak dengan mengganti komponen/part secara berkala (time base), dan kemudian semenjak tahun 1970-an berkembang lagimenjadi domain proaktif, dengan penerapan teknik-teknik maintenance dan management yang lebih kompleks. Termasuk didalamnya kemampuan design engineering, sistem engineering, teknik-teknik condition monitoring, NDT, penemuan-penemuan material khusus, kalibrasi/pengukuran yang akurat, perkembangan metodologi maintenance seperti reliability centered maintenance serta filosofi maintenance seperti total productive maintenance dan didukung dengan perkembangan software-software khusus maintenance. Kemudian juga sebuah bench mark untuk menjadi world class maintenance (disampaikan juga oleh John Dixon Campbell, dalam bukunya Uptime: strategies for excellence in maintenance Management).
Reliability Centered Maintenanance
Salah satu metodologi untuk memperoleh strategi maintenance yang tepat yaitu menggunakan metodologi Reliability Centered Maintenance (RCM). RCM pertama kali diperkenalkan oleh Stanley Nowlan dan Howard Heap, dalam laporannya tahun 1978, yang merupakan pegawai United Airlines yang disponsori oleh Departemen pertahanan Amerika Serikat. Didasari oleh data statistik tentang pola kegagalan yang terjadi di industri pesawat terbang, ternyata probabilitas kegagalan tidak hanya berbentuk kurva bak mandi (bathtub curve), tetapi terdapat 6 pola kegagalan, maka dikembangkanlah sebuahmetodologi yang memilih strategi maintenance paling tepat sesuai dengan konteks operasinya.
Pengertian RCM dari pencipta (authors) RCM yaitu Stanley Nowlan dan Howard Heap sebagai berikut:
(kata-kata dalam kurung adalah tambahan dari KONSULTAN)
(disarikan dari pengalaman penulis menjadi konsultan implementasi RCM di salah satu perusahaan minyak di Indonesia)
“Reliability Centered Maintenance is a logical discipline for the development of scheduled-maintenance programs. The objective of such programs is to realize the inherent reliability capabilities of the equipment for which they are designed and to do so at minimum cost. Each scheduled-maintenance task in an RCM program is generated for an identifiable and explicit reason. The consequences of each failure possibility are evaluated, and the failures are then classified according to the severity of their consequences. Then for all significant items – those whose failure involve operating safety (and environment) or have major economic consequences – proposed tasks are evaluated according to specific criteria of applicability and effectiveness. The resulting scheduled maintenance program thus includes all the tasks necessary to protect safety (and environment) and operating reliability, and only the tasks that will accomplish this objective”.
Dalam menyusun strategi maintenance menggunakan RCM, didahului dengan menggunakan Failure Mode and Effect Critical Analysis (FMECA), yaitu suatu metode analisis yang mengikutsertakan dua elemen risiko; yaitu frekuensi kegagalan dan konsekuensi kegagalan. FMECA memfokuskan pada identifikasi dari kejadian-kejadian dan frekuensi yang mengakibatkan kegagalan dan menganalisis efek-efeknya pada komponen dan sistem. FMECA mengkategorisasikan kegagalan sebagai non-safety critical failure dan safety critical failures. Hasil akhir analisis FMEA/FMECA adalah efek akhir dari kegagalan yang menjurus ke kegagalan fungsi. Efek akhir ini bisa sebagai efek lokal, yaitu efek pada tingkatan komponen, atau efek pada tingkatan (level) yang lebih tinggi, dan seterusnya yang bisa menyebabkan kegagalan fungsi equipment / system tersebut.
Sedangkan hasil akhir dari RCM Analysis (dengan memanfaatkan analisis FMECA) adalah strategi perawatan dengan cara menetapkan kegiatan perawatan yang paling tepat untuk menurunkan konsekuensi kegagalan sampai ke tingkatan yang paling rendah apabila kegagalan tersebut terjadi berikut dengan penetapan frekuensi perawatan serta siapa yang melakukan perawatan. Adapun strategi perawatan yang dihasilkan berdasarkan oleh Analisis RCM ini dapat berupa langkah-langkah maintenance yang paling mendasar yaitu CLAIR (clean, lubricate, adjust, inspect and (minor) repair), kemudian Run to Failure (RTF), time base maintenance, condition monitoring (predictive maintenance) sampai dengan rekomendasi- rekomendasi perbaikan design dan engineering. Strategi maintenance yang dipilih untuk sebuah equipment bisa merupakan salah satu dari kegiatan maintenance diatas ataupun gabungan dari kegiatan-kegiatan maintenance, sesuai dengan fungsi dan konteks operasi sebuah equipment. 2 buah equipment yang memiliki model, merk dan sepesifikasi yang sama persis tetapi memiliki fungsi dan atau konteks operasi yang berbeda akan memiliki strategi maintenance yang berbeda pula
No comments:
Post a Comment